Благодаря встроенному пакету для прецизионной обработки данных, рассчитывающему сложную пиковую деконволюцию, анализатор обеспечивает исключительную глубину качественной оценки. Полная автоматизация исключает операторские погрешности при фиксации результатов испытаний, а интегрированная холодная ловушка для улавливания паров воды предохраняет регистрирующие датчики от искажения сигналов. Прибор позволяет проводить верификацию физико-механических и химических характеристик материалов в сжатые сроки — время ожидания сигнала детектора после дегазации составляет около 5 минут. Генерируемые компьютерной системой кинетические графики и протоколы предоставляют судам наглядную и неопровержимую техническую базу.
В практике экспертов ЛСЭ ФОРЕНС был разобран инцидент, связанный с внезапным падением эффективности и заклиниванием газоочистных колонн регенерационного цеха на металлургическом комбинате. Происшествие привело к выбросу технологических газов в атмосферу, что грозило предприятию жесткими санкциями и остановкой производства. Завод-изготовитель каталитических блоков утверждал, что эксплуатирующий персонал подал в контур неотфильтрованную смесь с повышенным содержанием влаги, что безвозвратно деактивировало сорбционный слой. Промышленный консорциум, напротив, считал, что закупленная партия изначально содержала скрытые дефекты спекания носителя. Для верификации реакционной способности напыления и точного установления технического фактора аварии была назначена независимая химико-технологическая экспертиза.
В рамках лабораторных испытаний фрагменты отработанного и исходного катализаторов были исследованы на проточном анализаторе ChemBET Pulsar с использованием метода восстановления с программируемой температурой (TPR). Автоматический инжектор обеспечил точную подачу тестовой газовой смеси, а алгоритмы деконволюции пиков помогли разделить накладывающиеся температурные эффекты. Тестирование зафиксировало, что активные центры катализатора теряли стабильность задолго до достижения расчетных эксплуатационных температур. Испытания доказали, что причиной аварии стала критически низкая удельная площадь поверхности БЭТ, вызванная скрытым производственным браком — нарушением технологии прокаливания основы на заводе, а не действием водяного пара на объекте. Официальный отчет лаборатории позволил урегулировать претензию в досудебном порядке: изготовитель признал технологическое несоответствие партии ТУ и компенсировал все расходы на переоборудование.
